1板材干燥：
将木材的含水率控制在8%—10%，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形的现象；
2平衡：
把干燥过后的木材放置一段时间，好让木材恢复其平衡；
3选料配料：
木制品暗器部位有可分为外表用料和颞部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，内部用料是指用在制品内部，如内档、底板等。暗用料则是指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板等。
4粗刨：
给毛料板材定厚。
5风剪：
毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。
6修边：
截去毛料板材上不能用的毛边。
7配板：
木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8布胶：
在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。
9拼板：
使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10陈化：
布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11砂刨：
刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12锯切定宽：
用单片锯给木材定宽。
13四面刨成型：
根据需要的形状刨出木材。
14养生：
将木材自然放置24小时左右。
15宽砂定厚：
按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
16精切：
给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
17成型：
根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，部件表面应光滑、平整，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，，部件尺寸误差不超过0.2mm。
18钻孔：
按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。
19配件栓砂：
砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。
20小组立：
组立不用再拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。
21大组立：
试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
22成品检砂：
将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
23平衡：
将部件自然放置一段时间。
24涂装上线检砂：
将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。
25吹尘：
将工件表面的灰尘吹干净。
26涂装过程中的第一步是擦色：
需先试擦，确认擦色剂是否正确适度。擦色前需将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条；
27底着色：
根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。
28头度底漆：
喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。
29干燥：
喷涂完后待干6—8小时。
30清砂：
先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。
31二度底漆：
喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。
32干燥：
喷涂完后待干6—8小时。
33清砂：
先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。
34三度底漆：
喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。
35干燥：
喷涂完后待干6—8小时。
36清砂：
用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。
37修色：
修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。
38油砂：
修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。
39面漆：
面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。
40干燥：
待干4小时。
41检验，目视：
检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好。
42点色：
对工件表面的瑕疵进行修补。
43吹尘：
将工件表面的灰尘吹干净。
44包装：
包装产品。
